Meine Erfahrungen während des BOGY

Im Zeitraum vom 5. bis zum 9. Mai 2025 absolvierte ich im Rahmen des BOGY-Praktikums an meiner Schule ein Betriebspraktikum bei der Firma BorgWarner Technologies GmbH in Markdorf. Das Unternehmen ist ein internationaler Automobilzulieferer und entwickelt unter anderem Antriebs- und Energiesysteme für Fahrzeuge. Mein Arbeitstag begann jeden Tag um 7:30 Uhr und endete um 15:30 Uhr. Die Mittagspause fand von 12:00 bis 12:45 Uhr statt. In dieser Woche konnte ich viele interessante Aufgaben ausprobieren – von der Metallverarbeitung über Elektrotechnik bis zum 3D-Druck. In meinem Bericht möchte ich meine Tätigkeiten und Erfahrungen schildern. Gleich am ersten Tag, noch bevor es richtig losging mit der praktischen Arbeit, bekamen wir eine ausführliche und wichtige Sicherheitsunterweisung, die im Betrieb absolut ernst genommen wird. Die Einweisung ging ziemlich lange und war sehr genau – was ich aber auch wichtig und richtig finde, da man in so einem Unternehmen mit vielen Maschinen, Strom, Metall, Druckluft und sogar Chemikalien zu tun hat. Ein großer Teil der Unterweisung ging um das Thema Brandschutz. Uns wurde erklärt, wo überall Feuerlöscher hängen und wie man sie im Notfall benutzt – also z. B. welcher Löscher bei welchem Brandtyp funktioniert (z. B. Fettbrand, Elektrobrand usw.). Es wurde auch genau gezeigt, was man auf keinen Fall machen darf, z. B. mit Wasser einen elektrischen Brand löschen. Außerdem mussten wir alle genau wissen, wo sich die Notausgänge und die Fluchtwege befinden. An mehreren Stellen im Gebäude hängen Fluchtpläne, und wir wurden aufgefordert, uns zu merken, welchen Weg wir im Notfall gehen müssen. Besonders spannend fand ich, dass es sogar eine Notstromanlage und eine zentrale Brandmeldezentrale im Gebäude gibt, die automatisch die Feuerwehr verständigt.

Ein anderer sehr interessanter und für mich neuer Punkt war der Hinweis auf magnetische Felder, die an bestimmten Maschinen und Arbeitsplätzen im Betrieb auftreten. Uns wurde erklärt, dass solche Felder zum Beispiel bei Elektromotoren oder bestimmten Prüfständen entstehen können und dass man dort besonders vorsichtig sein muss, wenn man z. B. einen Herzschrittmacher hat oder andere empfindliche Geräte wie Magnetkarten oder elektronische Ausweise bei sich trägt. Auch für das Werkzeug oder Kleinteile wie Schrauben und Muttern kann so ein Magnetfeld gefährlich sein, weil sie plötzlich angezogen werden können und damit eine Verletzungsgefahr entsteht. In diesen Bereichen sind sogar Warnschilder aufgehängt, und man muss genau wissen, wo diese Zonen sind, damit man sich entsprechend vorsichtig verhält. Ein weiterer Punkt waren allgemeine Regeln zum Verhalten in der Werkstatt. Es wurde sehr stark betont, dass man immer eine Schutzbrille tragen muss, sobald man mit Maschinen arbeitet oder sich in der Nähe befindet, wo gefräst oder gebohrt wird. Auch festes Schuhwerk war Pflicht – Turnschuhe oder offene Schuhe waren komplett verboten. Lange Haare müssen zusammengebunden werden, und Schmuck oder Ketten mussten abgenommen werden, weil sie sich in Maschinen verfangen können. Was ich besonders gut fand, war, dass uns die Ausbilder nicht einfach nur mit Verboten überhäuft haben, sondern auch erklärt haben, warum jede Regel wichtig ist und was in der Vergangenheit schon mal passiert ist, wenn sich jemand nicht daran gehalten hat. Das hat mir nochmal gezeigt, wie wichtig Aufmerksamkeit, Vorsicht und Verantwortung in so einem technischen Berufsfeld sind. Durch diese ausführliche Sicherheitseinweisung habe ich verstanden, dass Technik nicht nur interessant ist, sondern auch gewisse Gefahren mit sich  bringt, auf die man vorbereitet sein muss. Es hat mir aber auch gezeigt, dass man mit den richtigen Regeln und Verhaltensweisen sicher arbeiten kann – und das hat mir für die restliche Woche im Betrieb ein gutes und sicheres Gefühl gegeben.

Am ersten praktischen Tag meines Praktikums wurde ich in den Bereich der Metallverarbeitung eingeführt. Als erstes fertigte ich eine technische Zeichnung eines Aluminiumwürfels an. Die Zeichnung enthielt genaue Maße, Phasen an den Ecken und eingravierte Zahlen, die später in den Würfel eingefräst werden sollten. Danach ging es direkt an die praktische Arbeit. Ich feilte ein Aluminium-Rohstück in Würfelform. Dabei war besonders auf Genauigkeit und Maßhaltigkeit zu achten. Anfangs war das etwas schwierig, aber mit ein bisschen Übung hatte ich den Dreh schnell raus. Ich lernte, wie man beim Feilen mit gleichmäßigen Bewegungen arbeitet und wie wichtig es ist, regelmäßig mit dem Messschieber zu prüfen, ob das Werkstück auch wirklich die richtigen Maße hat. Präzision war sehr gefragt, weil man das am Endergebnis sofort sehen konnte. Anschließend bohrte ich Löcher in den Würfel – dabei lernte ich, wie man Kühlflüssigkeit verwendet, um das Material nicht zu überhitzen und ein sauberes Bohrloch zu bekommen. Es war wichtig die Tiefe und Position der Bohrlöcher exakt einzuhalten, da kleine Abweichungen das Ergebnis deutlich verschlechtern konnten. Die Kühlflüssigkeit sorgte außerdem dafür, dass der Bohrer länger hielt und nicht so schnell stumpf wurde. Ich habe auch gelernt, wie man den Bohrer richtig einspannt, die Drehzahl wählt und wie man beim Bohren den Vorschub gleichmäßig hält.

Am nächsten Tag machte ich mit meinem Würfelprojekt weiter. Ich lernte an diesem Tag verschiedene Arten von Gewinden zu schneiden, darunter sowohl Innen- als auch Außengewinde. Dabei war wichtig, das passende Werkzeug zu verwenden und das Gewinde möglichst gerade zu schneiden. Außerdem benutzte ich Schneidöl, das das Gewindeschneiden erleichtert und für saubere Ergebnisse sorgt. Beim Innengewinde verwendet man einen Gewindebohrer, der in mehreren Schritten eingesetzt wird – zuerst ein Vorschneider, dann ein Mittelschneider und schließlich der Fertigschneider. Beim Außengewinde wird ein Schneideisen eingesetzt, das man mit einer speziellen Halterung über die runde Stange führt. Auch hier war gleichmäßiger Druck und Geduld wichtig, damit das Gewinde nicht schief wurde oder riss. Danach stellte ich mit einer Fräsmaschine eine Grundplatte für meinen Würfel her. Ich lernte, wie man das Werkstück richtig einspannt, die Maschine einstellt und Material präzise abträgt. Beim Fräsen bewegt man entweder das Werkstück oder das Werkzeug in mehreren Achsen, sodass auch komplexe Formen entstehen können. Ich durfte verschiedene Fräserarten ausprobieren – unter anderem einen Planfräser, der größere Flächen abträgt. Die Maschine wurde vorher programmiert, und man musste immer auf die Sicherheit achten, da sich die Fräser mit sehr hoher Geschwindigkeit drehen. Das Fräsen machte mir besonders Spaß, weil ich viel selbst ausprobieren durfte und die Maschine unter Anleitung selbst bedienen konnte. Zusätzlich durfte ich an diesem Tag auch noch drehen. Beim Drehen wird das Werkstück eingespannt und dreht sich schnell, während ein Werkzeug Material entfernt. Ich stellte ein kleines Teil mit verschiedenen Durchmessern her. Dabei merkte ich, wie wichtig es ist, sorgfältig zu arbeiten, da schon kleinste Fehler den ganzen Vorgang zerstören können. Ich lernte, wie man das Werkzeug exakt auf Höhe einstellt und wie man mit verschiedenen Zustellungen die gewünschte Oberfläche erreicht. Auch das Messen mit der Mikrometerschraube war wichtig, um sehr genaue Ergebnisse zu erzielen. Das Drehen hat mir großen Spaß gemacht, weil man sehr genau arbeiten muss und am Ende ein sichtbares Ergebnis hat.

Am Mittwoch war ich im Bereich Elektrotechnik eingeteilt. Am Vormittag baute ich eine einfache Lichtschaltung. Ich sollte einen Lichtschalter so anschließen, dass eine Lampe angeht, wenn man ihn betätigt. Dabei lernte ich, wie man Kabel abisoliert, Adern verbindet und sie an einen Stromkasten anschließt. Auch das Anschließen eines Verlängerungskabels gehörte dazu. Mit Hilfe eines Betreuers gelang mir das ziemlich gut. Ich verstand, wie ein Stromkreis aufgebaut ist, was Phase, Neutralleiter und Schutzleiter bedeuten und wie man mit einem Spannungsprüfer arbeitet. Der Umgang mit Strom war für mich neu, aber durch die Unterstützung der Fachkräfte fühlte ich mich dabei sicher. Am Nachmittag durfte ich eine kleine Platine löten, auf der sich ein LDR – also ein lichtabhängiger Widerstand – befand. Damit konnte man eine Lampe je nach Lichtverhältnissen an- und ausschalten. Das Löten war neu für mich, aber ich hatte viel Spaß dabei, die kleinen Bauteile sauber zu befestigen und richtig zu verlöten. Ich lernte, wie wichtig es ist, die Lötstellen kurz und sauber zu erhitzen, das Lot richtig zu dosieren und keine kalten Lötstellen zu erzeugen. Auch die Positionierung der Bauteile und das Erkennen der richtigen Polung bei LEDs und Transistoren gehörte dazu. Dabei merkte ich, wie wichtig es ist, ruhig und genau zu arbeiten.

Am Donnerstag arbeitete ich an einer sogenannten Schützschaltung, wie sie in der Industrie oft verwendet wird. Ich musste zuerst Kabel abisolieren, Aderendhülsen anbringen und die Kabel an die richtigen Stellen schrauben. Wichtig war, den Schaltplan genau zu beachten, damit alle Leitungen am richtigen Anschluss sind – zum Beispiel Input oder Output. Ich lernte, dass man sehr konzentriert arbeiten muss, um Fehler zu vermeiden. Schützschaltungen bestehen aus Steuerstromkreisen, mit denen größere Lastströme sicher geschaltet werden können. Ich lernte auch den Unterschied zwischen einem Öffner und einem Schließer und wie man die Relaisspulen korrekt anschließt. Am Ende wurde die Schaltung getestet, und ich war stolz, dass sie funktionierte. Nach der Mittagspause war dann Werkstattarbeit angesagt. Ich half mit, die Maschinen zu reinigen, Späne aufzusaugen und Kühlflüssigkeit zu entfernen. Das war zwar nicht besonders spannend, aber wichtig, damit die Arbeitsumgebung sauber und sicher bleibt. Dabei lernte ich, welche Reinigungsmittel verwendet werden dürfen und wie man mit Ölabscheidern arbeitet. Auch das richtige Entsorgen von Metallspänen wurde erklärt.

Am Freitag, meinem letzten Tag, durfte ich in den Bereich der 3D-Konstruktion reinschnuppern. Am Computer erstellte ich mit einem CAD-Programm eigene Bauteile, die theoretisch später mit einem 3D-Drucker gedruckt werden konnten. Ich lernte, wie man Maße einstellt und Formen konstruiert. Das Programm war anfangs etwas kompliziert, aber nach einer Einführung konnte ich schon einfache Bauteile entwerfen. Besonders spannend war zu sehen, wie aus einer digitalen Zeichnung ein echtes Bauteil wird. Am Ende wurde mein eigenes Modell sogar ausgedruckt und ich durfte es mit nach Hause nehmen. Das war ein schöner Abschluss für mein Praktikum, weil ich etwas Eigenes erschaffen hatte, das man in der Hand halten konnte.

Das BOGY-Praktikum bei BorgWarner war für mich eine sehr spannende und abwechslungsreiche Woche. Ich konnte viele neue Dinge lernen – sei es in der Metallverarbeitung, Elektrotechnik oder beim Konstruieren am Computer. Besonders interessant fand ich das Drehen, Fräsen und das Gewindeschneiden, weil man dort sehr präzise arbeiten muss und das Ergebnis direkt sehen kann. Ich habe gemerkt, dass mir praktische und technische Tätigkeiten sehr viel Spaß machen. Ich könnte mir gut vorstellen, später in einem technischen Beruf zu arbeiten, zum Beispiel in der Fertigung oder im Maschinenbau. Insgesamt bin ich froh, dass ich mein Praktikum bei BorgWarner machen konnte und kann es jedem empfehlen, der sich für Technik interessiert.